+7 495 995-82-30
Москва

Ваш город Москва?

Нет
29 Мая 2020

RFID и другие инновации в складской логистике

Технология радиочастотной идентификации (Radio Frequency IDentification – RFID) появилась во времена Второй мировой войны и использовалась узконаправленно, в основном военными для распознавания объектов по типу «свой-чужой». То, что за технологией кроется большое будущее для применения в гражданских целях, мир (и, в первую очередь, бизнес) разглядел только в 1970-х гг., когда на первую RFID-метку был получен патент. 

Конечно, это был всего лишь прообраз современных высокофункциональных RFID-систем, поскольку в тот период для передачи сигнала использовались только низкий диапазон частот. Ближе к концу 20 века были разработаны первые ультравысокочастотные метки (860-960 МГц – UHF), которые способны считываться на расстоянии до 50 м, причем одновременно может быть идентифицировано сразу большое количество маркированных объектов – сотен и тысяч. С этого момента началось бурное развитие RFID в деле учета и контроля материальных ценностей, оборудования, транспорта и даже животных. Сейчас это технология активно применяется для наиболее полного описания объекта, управления им, прослеживания истории использования, контроля технологических процессов с его участием и многого другого. В современном мире мы сталкиваемся RFID повсеместно – покупки в магазине, ключи от домофона, банковские карты, проездные билеты, автоматическая оплата проезда по магистралям и т.д. – во всех этих устройствах, так или иначе, применяется радиочастотная идентификация. Потенциал использования RFID-систем в экономике и промышленности – безграничен.

УЧЕТ ТОВАРА НА СКЛАДЕ

Оборот среднего склада обычно исчисляется сотнями тысяч единиц товара, а то и больше. Чтобы все это богатство учесть и контролировать его перемещение все еще в большинстве случаев применяется штрихкодирование. Но идеи оптимизации не покидают умы логистов, поэтому все чаще в России (а в мире уже довольно давно) стали применяться недорогие метки-наклейки с RFID-чипом. Главный плюс – возможность одновременно считать большое количество меток во время технологических и логистических процессов. При этом совсем не обязательно, чтобы метки были в прямом доступе для луча считывателя. «Фишка» в том, что наибольший эффект от этой технологии заметен при использовании на всех этапах - начиная с момента производства конкретного изделия, его отгрузки на склад, транспортировки и хранения в логистическом распределительном центре, отгрузки на склады в регионах, передачи в магазины, инвентаризации и выкладки в торговых залах, и заканчивая реализацией на кассе. Если все эти движения товара будут делаться с помощью RFID-технологий, то себестоимость метки, поделенная на число этих операций, существенно снижается и успешно противостоит штрих-коду. При выполнении всех этих же операций с помощью штрих-кода требует гораздо больше ручного труда, соответственно и затрат больше. Оптимизация налицо!

А ЧТО С ТАРОЙ?

Как известно, в качестве оборотной тары используются пластиковые или деревянные контейнеры, металлические ящики, картонные короба, которые необходимо учитывать, хранить, сортировать, ремонтировать – это постоянный круговорот тары на складе, в том числе, крупных сетевых магазинов. При ее маркировке применяются уже более продвинутые устройства - корпусированные RFID-метки (чип, в котором содержится информация и антенна, которая обеспечивает передачу данных в виде радиосигнала - упакованные в пластиковый корпус, защищающий от внешних воздействий). Как только тара маркируется, начинается отслеживание ее прохождения (даже пустой) по всем технологическим операциям. Бывает, обнаруживается, что одни единицы постоянно обращаются, а другие даже не сдвигаются с места, занимая дорогостоящую складскую площадь. RFID-система позволяет грамотно управлять тарой по нескольким направлениям: учет количества, равномерное распределение по операциям и износу, сокращение площадей хранения тех, которые не в ходу. Когда директора получают данные о движении тары, то удивляются – ее количество можно сократить вдвое, износ становится равномерным, простой в ремонте сокращается в несколько раз. Никакие другие технологии не способны на такой оперативный сбор данных.

И СКЛАДСКОЙ ТРАНСПОРТ - ТОЖЕ

Также эффективно RFID-технология применяется в управлении складским транспортом, а именно - позволяет регистрировать маркированный объект (например, погрузчик) и фиксировать его локацию по событию в точках контроля. Данные о мониторинге передаются в специализированный продукт «систему управления двором» - YMS (Yard Management System), который отслеживает, к какому пандусу подъехал погрузчик, сколько он там находился, и когда отъехал. Автоматическая фиксация этих событий позволяет получать большой объем данных, необходимых для анализа, принятия оперативных решений и планирования загруженности складского транспорта, персонала, его обсуживающего, регулировать очередь у пандусов и т.д. Для маркировки транспорта также применяются корпусированные RFID-метки.

RFID-метки от "Силтэк" для идентификации складских объектов 
Узнать
больше

КОЕ-ЧТО ДЛЯ "УМНОГО СКЛАДА" БЕЗ RFID

В последние два года в мире и все больше в России приобретают популярность роботизированные системы управления складом RMS (Robotics Management System) в связке WMS (Warehouse Management System). Привлечение роботов к выполнению рутинных работ имеет веские причины. Как показывают исследования компании «Киберсклад», более 90% рабочего времени работников складов используется на непроизводительные операции – на перемещение между местами сборки, работу со сборочными листами, а то и вовсе на вынужденный простой. Сейчас, например, склад крупной розничной сети с трудом «переваривает» порядка 2 млн. операций в год, к 2020 г. прогнозируется рост до 100 млн. операций (данные ЛМ). Пропорциональное увеличение персонала в 50 раз просто нереально. И это проблема уровня стихийного бедствия. Вместе с тем, один специализированный робот способен заменить четырех человек-комплектовщиков.

Вернемся к WMS. Тема актуальная и предложений на рынке уже достаточно. В тех или иных модификациях система состоит из трех основных элементов: операционного центра, где происходит координация всех процессов; станций сортировки и комплектации грузов; мобильных роботов-перевозчиков. Оптимизация логистических процессов происходит за счет нескольких факторов. Во-первых, ускоряются процедуры анализа заявок и их формирования, все максимально автоматизировано. Во-вторых, роботы. Скорость передвижения робота - 5 м/с, с грузом – 1-2 м/с, грузоподъемность – несколько сот килограммов. Им не требуются такие комфортные условия для работы, как для людей. Не нужно отопление, вентиляция, освещение. В них встроены специальные датчики, которые «видят» препятствия и помогают роботам лавировать между стеллажами. Да и само расстояние между стеллажами необходимо меньше, чем для человека или погрузчика с паллетой. Робот получает задание с «адресом», по пути на точку сканирует координатные метки на полу (обычно 2D штрих-код), сверяет данные метки с координатами задания и, если все совпало, забирает стеллаж и везет его на станцию сортировки. На станциях еще требуется ручной труд для комплектации заказов, но за счет сверхмобильности роботов, работа сортировщиков предельно оптимизирована.

Максим Селиванов, директор Департамента технологий сохранности Группы компаний «Силтэк»

(с) CRE, 29 мая 2020 г.

Читать статью в источнике.

Подписка

Узнавайте первыми о новинках и специальных предложениях “Силтэк”

Защита от автоматического заполнения   Введите символы с картинки*